4.1 根據(jù)貴公司的實際需求，對燃?xì)庹菊麄�工程進(jìn)行統(tǒng)一布局設(shè)計，共5臺---4.0米發(fā)生爐冷燃?xì)庹尽?/DIV>
為保證氣化爐燃?xì)獾馁|(zhì)量要求，并滿足燃?xì)庵茪獾墓に囆枰�，比較適合的原料為硬質(zhì)生物質(zhì)壓塊。具體指標(biāo)詳見下表：
生物質(zhì)氣化爐燃?xì)馐峭ㄟ^水蒸氣和空氣混合形成氣化劑后流經(jīng)熾熱的固定燃燒床生成的.空氣中所含的氧和蒸汽與燃料中的碳反應(yīng),生成了含有CO, CO
2, H
2, CH
4, C
2H
4, N
2等成分的燃?xì)狻?/DIV>
蒸汽與碳反應(yīng)是吸熱反應(yīng): C + H2O---à CO + H2
當(dāng)氧和碳反應(yīng)時就放出熱量 2C + O2--—> 2CO
一氧化碳與蒸汽反應(yīng)： CO + H2O à CO2 + H2
這里一些蒸汽還與CO反應(yīng)，由于每體積CO轉(zhuǎn)化為CO2時，同時生成了相同體積的H20在還原層，當(dāng)燃?xì)馔ㄟ^還原帶時,可燃?xì)怏w含量迅速上升,而CO2和水蒸汽含量下降。通過還原帶后，進(jìn)入干餾段，加入氣化爐的生物質(zhì)原料，依次被干燥，預(yù)熱和干餾，生成的蒸汽、焦油霧和燃?xì)猓黄饛陌l(fā)生爐頂部輸出，其溫度在100—150℃左右，通過燃?xì)庀礈焖ゴ罅拷褂秃突覊m后進(jìn)入電捕焦油器進(jìn)一步凈化燃?xì)�，這時燃?xì)鉁囟仍?0℃左右，送燃?xì)忾g冷器冷卻到45℃，再送入電捕輕油器進(jìn)一步凈化燃?xì)�，�?jīng)燃?xì)饧訅簷C加壓至后工段使用。
7.2 燃?xì)馍a(chǎn)工藝流程簡述（間冷工藝）
本工藝分為元；原料貯存、輸送系統(tǒng)、加料系統(tǒng)、制氣系統(tǒng)、凈化冷卻系統(tǒng)及氣體輸送系統(tǒng)。
7.2.1原料貯存、提升輸送系統(tǒng)
氣化站料場→篩分系統(tǒng)→輸送系統(tǒng)→料倉→加料系統(tǒng)→氣化爐
7.2.2 氣化系統(tǒng)
氣化系統(tǒng)為常壓生物質(zhì)氣化爐，由爐體系統(tǒng)、爐柵系統(tǒng)、液壓除灰系統(tǒng)、電氣控制等系統(tǒng)組成。
7.2.2.1 加料系統(tǒng)
加料采用自動加料方式，加料由控制室內(nèi)的【PLC+DCS】可編程控制器自動控制，設(shè)有自動、半自動、手動控制，加料閥由液壓系統(tǒng)驅(qū)動。
7.2.2.2 爐體系統(tǒng)
本設(shè)計爐體夾套為常壓容器，在氣化站正常運行時不需要外來蒸汽。汽包含有水位控制器，液位計及蒸汽管路，供氣化站內(nèi)使用。爐體內(nèi)干餾段砌筑耐火爐襯，組成內(nèi)外包圍的加熱空間，使入爐原料接受來自爐內(nèi)氣化段及耐火材料方向的傳熱，對原料進(jìn)行充分干餾。
7.2.2.3 爐柵系統(tǒng)
爐柵由耐熱耐磨合金鑄鐵制成，安裝在爐柵支座上。氣化劑通過爐柵的布風(fēng)口均勻分布在爐內(nèi)，進(jìn)行氣化反應(yīng)。
7.2.2.4 液壓除灰系統(tǒng)
爐底灰盆采用鋼球軌道結(jié)構(gòu)，蝸輪蝸桿變頻傳動系統(tǒng)，通過驅(qū)動灰盆旋轉(zhuǎn)，將灰渣犁出，落入溜灰斗。
7.2.2.3 集中干油潤滑系統(tǒng)
氣化爐灰盆傳動機構(gòu)的鋼球潤滑采用干油多點潤滑系統(tǒng)，潤滑站能夠自動將潤滑脂注入各個潤滑點。
7.2.3 凈化冷卻系統(tǒng)
凈化冷卻系統(tǒng)由洗滌塔、電捕焦油器、間接冷卻器、電捕輕油器組成。主要是對氣化爐生產(chǎn)的粗燃?xì)膺M(jìn)行除塵、電捕焦油、降溫處理、電捕輕油。處理后的燃?xì)鉁囟冗_(dá)到35-40℃，燃?xì)夂瑝m量<100 Mg/Nm3 。然后由燃?xì)饧訅簷C加壓后，經(jīng)脫硫（用戶任選），送往用氣工段使用。
7.2.4工藝流程敘述
將篩分好的生物質(zhì)顆粒通過輸送設(shè)備輸送到儲料倉，由程序控制的給料設(shè)備將原料加入到氣化爐的干餾段�？諝夤娘L(fēng)機將空氣鼓入爐底，同時低壓蒸汽通過混合箱與空氣混合作為氣化劑與氣化段900℃高溫的半焦生物質(zhì)進(jìn)行氣化反應(yīng)，同時利用燃?xì)獾挠酂釋Ω绅s段的原料進(jìn)行干餾。生成CO約為23—30％，H2約為10—15%，CH4約為2—3％的可燃?xì)怏w；產(chǎn)生的燃?xì)馄錅囟葹?00—150℃,經(jīng)過洗滌塔洗滌焦油和灰塵進(jìn)入電捕焦進(jìn)一步捕捉灰塵和焦油，然后進(jìn)入間冷器冷卻。洗滌塔洗滌水經(jīng)處理后焦油與水分離循環(huán)使用，氣化產(chǎn)生的水通過統(tǒng)一的酚水蒸發(fā)器產(chǎn)生蒸汽作為氣化劑送入氣化爐使用，因此整個氣化系統(tǒng)不產(chǎn)生外排廢水，從電捕焦底部出來的邵量水和焦油被送往焦油池。，然后通過間冷器降溫。冷卻后燃?xì)獾臏囟燃s35—40℃，經(jīng)過電捕輕油器捕灰塵和輕油，然后進(jìn)入總管經(jīng)燃?xì)庠鰤簷C增壓后通過燃?xì)夤芫�送往用氣設(shè)備或直接經(jīng)燃?xì)怙L(fēng)機增壓后通過燃?xì)夤芫�送往用氣設(shè)備。從間冷器出來的油水混合物被分別分離，輕焦油被送入輕焦油池，水送入酚水池。燃?xì)馍a(chǎn)方案采用冷燃?xì)馍a(chǎn)工藝，工藝流程見工藝流程簡圖。
合格原料---料倉---氣化爐---洗滌塔---電捕焦---間冷器---電捕輕油器---燃?xì)饧訅簷C---用氣端
7.3 工藝特點
近幾年來，我們公司根據(jù)用戶不同的要求開發(fā)出不同的氣化工藝技術(shù)。并根據(jù)用戶生產(chǎn)配套設(shè)備，在技術(shù)、工藝和設(shè)備上有獨特的特點，使氣化爐故障率低，運行穩(wěn)定，。
7.3.1 Φ4.0m生物質(zhì)氣化工藝與技術(shù)，是在引進(jìn)國外最先進(jìn)的氣化設(shè)備和工藝的基礎(chǔ)上加以消化、吸收，不斷優(yōu)化的先進(jìn)氣化設(shè)備。
7.3.2 采用氣化爐生產(chǎn)燃?xì)猓瑲饣�、熱效率高。生產(chǎn)運行成本較低、勞動強度低、操作環(huán)境較好。燃?xì)怆s質(zhì)含量少、發(fā)熱值高而且工藝穩(wěn)定。
7.3.3 采用間接冷卻器對燃?xì)膺M(jìn)行間接冷卻，實行燃?xì)忾g冷工藝，封閉循環(huán)冷卻，污水零排放。有效地控制了燃?xì)馀c水直接接觸產(chǎn)生大量的含酚污水的缺點。
7.3.4 產(chǎn)生焦油為低溫干餾焦油，粘度低、流動性好，質(zhì)量好，易于儲存及燃燒。也可作為化工原料外銷。
7.3.5 加料機構(gòu)采用插板閥，結(jié)構(gòu)緊湊，密封性好，安全可靠、維護方便。
7.3.6 采用耐火襯里干餾段，傳熱好，干餾充分，熱損失少。
7.3.7 爐底鼓風(fēng)壓力大，氣化強度高，輸送距離遠(yuǎn)，能保證系統(tǒng)正壓運行，可靠方便。
7.3.8 爐柵支座采用整體結(jié)構(gòu)，爐柵不同部位采用不同材質(zhì)的鑄件，耐高溫、耐磨損，壽命長，易維護。
7.3.9 自動化程度高，自控環(huán)節(jié)多，便于操作管理，勞動強度低。
8 主要設(shè)備選型
8.1 氣化爐
選型：本方案選擇Φ4.0m型生物質(zhì)氣化爐，其技術(shù)特性及參數(shù)見下表：
Φ4.0生物質(zhì)氣化爐技術(shù)特性及基本參數(shù)
|
序號 |
名 稱 |
特 性 及 基 本 參 數(shù) |
|
1 |
爐膛直徑 |
4.0m |
|
2 |
爐膛斷面積 |
12.56㎡ |
|
3 |
適用燃料
|
生物質(zhì)成型燃料 |
|
4 |
燃料塊度 |
40㎜-100mm |
|
5 |
燃料消耗量 |
3000-3500 kg/h |
|
6 |
燃?xì)猱a(chǎn)量 |
6000—7000m3/h |
|
7 |
燃?xì)鉄嶂?/DIV> |
5000kJ/m3 |
|
8 |
爐底鼓風(fēng)壓力 |
7.5 kPa |
|
9 |
鼓風(fēng)飽和溫度 |
55—65℃ |
|
10 |
水套受熱面積 |
50m2 |
|
11 |
水套蒸汽壓力 |
70（294） kPa |
|
12 |
水套蒸汽產(chǎn)量 |
500 kg/h |
|
13 |
灰 盤 轉(zhuǎn) 速： |
1.5 r/h |
|
14 |
灰盤傳動功率： |
11 kW |
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